3DEXPERIENCE 플랫폼과 디지털 연속성으로 스마트 팩토리 구현 구체화한다!

다쏘시스템 DELMIA 본사 Patrick Michel 부사장(오른쪽 줄 첫번째)이 설계와 생산기술, 생산을 연결하는 자사의 스마트 제조 전략을 발표하고 있다.

소비자의 경험이 제조에 직접적인 영향을 미치는 시대에 들어서있는 시점에서, 이러한 트렌드를 가장 빠르게 비즈니스에 반영한 다쏘시스템이, 제조환경의 변화와 관련한 경험의 시대를 얘기하는 기회를 마련했다.

다쏘시스템은 지난 2012년부터 ‘3D익스피리언스 플랫폼’을 통해 기업들이 새로운 사용자 경험을 창출하고, 경험의 경제를 선도해갈 수 있도록 지원하고 있는데, 최근 전 세계적인 화두 가운데 하나로 대두되고 있는 스마트 매뉴팩처링(Smart Manufacturing)과 관련해, 경험의 시대에 제조가 어떻게 변화하고 있는지, 이와 관련한 자사의 전략적 비전은 무엇인지를 발표했다.

지난 5월 25일 기자간담회에 참석한 다쏘시스템 DELMIA 헤드쿼터 Patrick Michel 부사장은, 다쏘시스템은 다양한 산업분야에 걸쳐 경험을 제공할 수 있는 다양한 솔루션을 제공하고 있으며, 스마트 팩토리가 추구하는 글로벌 산업운영을 위해 구축과 시뮬레이션, 최적화와 예측, 운영과 측정이라는 세 가지 피드백 루프를 가능하게 하는 자사의 3DEXPERIENCE 플랫폼에 대해 설명하고, 전 세계에 흩어져 있는 공장에 글로벌 가시성과 운영의 탁월함을 가능하게 하는 디지털 연속성(Digital Continuity)의 중요성을 강조했다.

취재 최교식 기자 cks@engnews.co.kr

‘경험의 시대에서의 제조’를 주제로 한 발표를 통해 Patrick 부사장은 다쏘시스템은 지난 10년 동안 디지털제조(Digital Manufacturing)와 관련한 사업을 전개해오고 있으며, 현재 소비자는 단순하게 제품을 구매하는 것이 아니라, 커스터마이즈된 제품을 통해 경험을 구매하고 있고, 이러한 제품 차원의 변화는 제조에도 영향을 미치고 있다고 서두를 열었다.

Patrick 부사장은 푸조자동차와 에어버스의 헬리콥터, 이 두 기업의 사례를 들어 이들 기업은 소비자에게 경험할 수 있는 제품을 팔고 있다는 점을 홍보하고 있다고 말하고, 이러한 변화의 목적은 독특한 경험과 독특한 제품을 사고 싶어 하는 고객의 욕구를 만족시키는 것이라고 설명했다.

다쏘시스템은 글로벌 산업운영(Global Industrial Operations) 솔루션을 제공할 수 있는 3D익스피리언스 플랫폼을 제안하고 있으며, 현재 전 세계 산업에서 스마트 팩토리가 큰 화두가 되고 있는데, 스마트 팩토리가 추구하는 전 세계 산업운영은 단순하게 한 제조현장에서 일어나는 일만이 아니라, 전 세계에 흩어져 있는 제조현장을 대상으로 한다고 말하고, 전 세계 제조현장 운영을 지원하기 위해서는 가상공간에서 공장을 구축·시뮬레이션(Build& Simulate)하고, 이를 통해 실제 제조현장에서 무엇이 일어나고 있는지 파악해서 최적화와 예측(Optimize & Predict)을 하고, 실제공장에서 공장을 운영하고 물리적으로 측정(Operate & Measure)한 후 다시 가상공간에서 시뮬레이션하는 3개의 루프가 피드백이 되어야 한다고 설명하고, 이를 가능하게하는 자사의 3DEXPERIENCE 플랫폼에 대해 설명했다.

 

3DEXPERIENCE 플랫폼은 구축과 시뮬레이션, 최적화와 예측, 운영과 측정이라는 세 가지피드백 루프를 가능하게 해

스마트 팩토리가 추구하는 글로벌 산업운영을 위해서는 이 3 가지 피드백 루프가 필요하며, 이 피드백 루프가 구현되는 시스템을 구축하면 최적화가 가능하고, 실시간으로 공정 스케쥴링을 조정할 수 있으며, 공장의 설비고장이나 자재부족 등 예상치 못한 현장 이벤트에 빠르게 반응할 수 있다는 것이 Patrick 부사장의 설명.

가상의 디지털제조는 이미 오래전부터 알려져 왔으며, 다양한 시나리오를 둘러볼 수 있는 가상공간을 바탕으로, 제조업체는 다양한 시도를 해볼 수 있다는 설명이다.

가상공간에서 정의한 내용은 실제 제조현장과 전 세계에 흩어져 있는 공장에 적용할 수 있으며, 공장 운영내용을 추적할 수 있는데, 가상공간에서 이러한 작업을 한 번만 할 때는 큰 가치를 얻을 수 없고, 지속적으로 현장에서 일어나는 일들을 살펴볼 필요가 있으며, 이것이 두 번째 카테고리인 최적화와 예측(Optimize & Predict)으로 이어지게 되고, 이를 통해 현재 제조설비의 운영에 대해 가시화를 확보하고, 여러 공정에 대한 의사결정을 할 수 있게 된다는 것.

Patrick 부사장은 물리 오퍼레이션에 대해 가상트윈을 만들면 이 세 가지 루프가 만들어진다고 말하고, 수요가 있거나 신제품이 소개가 될 때 가상모델을 만들고 시뮬레이션을 해서, 최적화와 예측을 거쳐 실제 제조현장에서 운영과 측정을 하면 궁극적인 목적인 고객경험을 제공할 수 있다고 설명했다.

또 오퍼레이션을 바탕으로 최적화하고 설비고장과 같은 시나리오를 예측할 수 있으며, 이러한 과정을 통해 새로운 아이디어와 대안을 내는 혁신(Innovation)이 가능해진다고 말하고, 이 3가지 피드백 루프가 3DEXPERIENCE 플랫폼을 통해 가능하게 된다고 다시 한 번 강조했다. 그는 실제공장에서 일어나고 있는 데이터를 추출해서 공장최적화에 연결하고 다시 가상공장에서 시뮬레이션하는 일련의 작업이 현재 이루어지고 있으며, 이 3 가지 카테고리는 각각 따로따로 이루어지는 것이 아니라 실시간으로, 유기적으로 이루어지는 환경을 구축하는 것이 목적이며, 루프로 돌아가는 것이 중요하다고 말하고, 이를 통해 다양한 서비스를 가능하게 하는 프로세스를 제공하는 것이 다쏘시스템의 목적이라고 역설했다.

 

델미아와아 프리소, 퀸틱을 통해 글로벌 산업운영에 필요한 솔루션 포트폴리오 완성

Patrick 부사장은 또, 디지털제조와 관련해 다쏘시스템은 과거 델미아(DELMIA)로 제품위주의 사업을 전개해왔지만, 지난 2013년 아프리소(Apriso)를 인수해서 MOM(Manufacturing Operations Management)을 제품 포트폴리오에 추가하는 한편, 2014년 퀸틱(Quintiq) 사를 인수해서 Operations Planning & Supply Chain 솔루션을 확보한데 이어, 올해 6월 오르템(Ortems) 사를 인수하기로 결정함으로써, 공급망 계획 및 운영 솔루션을 강화함에 따라, 글로벌 산업운영에 필요한 3가지 요소인 구축과 시뮬레이트, 최적화와 예측, 운영과 측정을 모두 아우를 수 있게 됐다고 피력했다.

 

디지털 연속성은 전 세계적인 운영에 가시성과 오퍼레이션 측면에서의 탁월성을 확보할 수 있게 해줘

이어서, 디지털 연속성(Digital Continuity)에 대해 설명했다.

글로벌 산업운영에 필요한 3가지 요소인 구축과 시뮬레이트, 최적화와 예측, 운영과 측정을 위해서는 디지털 연속성이 필요하다는 설명으로, 이 디지털 연속성은 5 가지 타입으로 실현이 된다고 말했다.

첫 번째는 설계변경을 프론트에 넘기는 프론팅 개념의 1차적인 디지털 연속성이며, 두 번째는 생산기술과 작업 현장(Shop Floor)의 연결로서, 설계에서 변화가 생기면 즉시 작업 현장(Shop Floor)으로 전달이 되게 됨으로써, 이를 통해 작업지시서가 페이퍼가 아닌 데이터의 형태로 내려가는 페이퍼리스(Paperless)가 가능하게 된다. 생산기술과 생산과의 연결에는 작업지시서 외에 로봇 오프라인 프로그래밍이 있을 수 있으며, 이를 통해 현장에서 사이트타임을 맞추는데 도움을 주게 된다.

세 번째는 생산과 공급망(Supply Chain)으로의 연결로서 최적 시뮬레이션을 통해 의사결정을 지원하게 된다. 여기까지는 설계와 생산기술, 생산의 수직적인 디지털 연속성에 해당한다.

다음은 생산, 품질, 창고, 유지보수, 노동 등 수평적인 디지털 연속성으로, 지금까지는 이것들이 별도로 존재를 했지만, 데이터가 수평적으로 연결이 됨으로써, 생산과 품질, 창고, 유지보수, 노동을 같이 고려할 때 해결책을 찾을 수 있고 시간을 절약할 수 있다는 것.

전 세계에 공장을 운영하고 있는 기업은 본사 사이트에서 각 국가의 사이트에서 일어나고 있는 생산, 품질, 창고, 유지보수, 노동의 상황을 볼 수 있고, 어떤 지역에서 문제가 발생해서 이슈가 생겼을 때, 다른 공장에 반영해서 프로세스 자체를 변경시킬 수 있게 된다.

디지털 연속성의 또 다른 장점은 글로벌 오퍼레이션 기업이 전 세계에 흩어져 있는 리소스부터 공급망까지 하나의 소스를 공유할 수 있게 해준다는 것으로, 이것이 마지막 다섯 번째 디지털 연속성에 해당한다.

Patrick 부사장은 다쏘시스템은 멀티 스케일 모델을 기반으로 시뮬레이션을 해서 로컬 이슈를 글로벌 차원에서 해결(지역 공장에서 발생한 문제를 전 세계 수백 개 공장에서 동시 해결 및 예방)할 수 있으며, 이러한 경험의 경제를 위해 10개의 산업별로 특화되어 있는 산업솔루션(ISE: Industry Solution Experience)으로 만들었으며, 이들 솔루션은 디자인과 가상공간(Virtual), 실제 세계(Real)를 연결하며, 자동차, 항공, 광산분야에까지 다양한 산업에 적용될 수 있다고 설명했다.

또, 실제 고객사례로 보잉사, 도요타, 다임러 등에 엔드투엔드 방식으로 디자인 디지털 연속성을 제공한 사례를 설명하고, 최근에는 하노버메세에서 엑센츄어와 함께 KTX 열차를 제조하는 알스톰 트랜스포트(Alstorm Transport)에 디지털 연속성을 구현, 프로세스를최적화하고 조립부터 서비스까지 연결이 되어 시뮬레이션과 최적화, 운영의 3 가지 루프 피드백을 가능하게 한 사례가 있다고 밝혔다. 또 이러한 변화는 기업에게 더 좋은 제품을 만들게 하고, 기업의 수익성과 효율성 향상에 도움을 주는 것이 목적이라고 역설했다.

한편, 다쏘시스템코리아의 이장원 상무는 다쏘시스템에서는 10년 전부터 설계와 생산기술을 연결하는 사업을 전개해 왔으며, 최근 4, 5년 전부터 이를 확대해 생산부분까지 데이터를 하나로 모아서 가상공간을 이용해 최적화하는 사업을 전개하고 있다고 말하고, 3 가지 루프 피드백을 위해서는 디지털 연속성이 이루어져야 하며, 이를 통해 스마트 팩토리가 구현이 될 수 있다고 강조했다.

 

<월간 무인화기술 2016년 7월호>

※ 출처 : EngNews (산업포탈 여기에) - 3DEXPERIENCE 플랫폼과 디지털 연속성으로 스마트 팩토리 구현 구체화한다!